利用液压折弯机的长度加工优势与冲压模具的单次冲压优势相结合的原理，构建了一种特殊的冲压设备。提高型材冲压加工的生产效率；提高产品质量；降低工人劳动强度；解决了依靠人为因素提高产品质量的问题；保证型材冲压加工的可靠性。提出了型材冲孔专用设备的研究。

概述。

众所周知，折弯机下模冲压模具只能用于冲压/压床上的单模，而液压折弯机只能用于板材长度的折弯。如果能有效结合折弯机的长度加工和冲压模具的单次加工；对于一些在线冲压产品(如型材)，意味着生产效率的数倍提高；产品质量大幅提高；劳动强度大幅降低。对降低生产成本有着不可估量的影响。

方案的可行性。

对于线上加工的产品，大部分都是以打孔为主，如果能把折弯机的工作方式做得和冲床差不多就好；也就是说，将折弯机的下模工作台做成可以放置和固定冲压模具的工作台，只要将模具的废物排放改为侧后排(下排材料由于机床下前立板的存在，国难度更大。折弯机上模改为倒装T压板，然后选择合适的机床吨位、滑块开口高度和机床长度。理论上，方案是可行的。

方案必须调整液压折弯机、模具等相关因素:

1.机床调整。

2.折弯机去除上下模和后挡装置。降低机床购置成本。

折弯机再做一个滑块T型上模板，倒装调平。主要作用:压上模，但必须压上模冲压重心。

4.折弯机下模折弯机去除下模工作台，并制作另一个加宽和平整U中间带T槽的工作台。U型工作台的主要功能:限制模具前后串动，使模具沿工作台长度方向滑动。用T型槽位固定模具。

折弯机工作台两端各做一个可调行程挡块。可调节行程挡块可以限制模具的工作行程，保护模具。

6.将折弯机的行程开关和时间继电器调整到合适的位置。折弯机的行程应略大于等于可调行程挡块的行程，时间继电器应降低(一般在1s以下)，以提高工作频率，获得相应的工作压力。

折弯机的空行程高度应尽可能短。

8.根据型材要求选择机床长度、机床滑块开口高度和机床吨位；吨位一般大于等于40T，长度大于等于1500毫米。

调整模具。

1.模架采用统一尺寸的自制后模架，下模板宽度应与U工作台宽度滑动。根据型材要求调整模具。

模架导柱外套统一长度的压缩弹簧，起到冲压后自动弹开的作用(主要是解决模具上模与折弯机上滑块无法连接的影响)。

冲压模具一般以冲孔为主，落料不行，主要是因为机床下前立板(在U型工作台正中)存在，比较国难。

4.折弯机下模排料一般采用侧后排料，工作时要时刻注意排料顺畅。

型压板必须靠近，但不能覆盖上模导套孔。防止超行程损坏模具和上模前倾，啃伤凹模和导柱。

6.下模高度必须一致。也就是说，统一磨刀口，如实不能统一，还需要用铜皮、纸几乎垫平。防止工件因冲压不在同一平面而变形。

7.开口高度应一致，T压板应始终压在模板上。防止模具因导柱压缩弹簧突然弹起而顶开上模，使上下模迅速脱离。

8.零件必须制成标准零件，便于维护和更换。

材料孔距较短，模具无法安装，可一模多孔制模，或分次间隔冲压孔位。

10.尽量不要让机床工作时滑块翘脚，即机床滑块下行力重心与型材孔的冲压重心一致。

要求型材和空位。

折弯机下模后型材的直线度要求较高。

位置精度较高；

多且尽可能均分或对称。

结论:采用液压折弯机与冲压模具相结合的冲压方法，可以提高产品的生产效率和质量；对员工的个人素质、劳动强度和安全要求起着不可替代的作用。

编写后语。

事实证明，将冲压模具应用于液压折弯机是可行的。我公司使用两年来，效果一直不错。它不仅解决了班级产量问题，也解决了孔位质量问题；大大节约了生产成本，为企业在新一轮经济危机中立足提供了可能性。

折弯机下模随着新材料、新技术、新工艺的出现，市场上各种型材越来越多，用型材制作的产品也越来越多。型材的加工方法大多以切割和冲孔为主；现有型材的生产方法大多以冲床冲压或划线钻孔为主；生产效率低，产品质量得不到保证。很多产品买回家组装，要么孔对不上，要么缺孔；安装人员需要当场自带手枪钻孔。既麻烦又影响产品信誉。从长远来看，会严重影响企业的生存。如各种太阳能热水器支架、光伏支架、遮阳棚支架、货架等。

市场上的型材大多在200000毫米以下过冲压模具和液压折弯机的结合，可以提供解决这种影响的可能性。

成功的冲压模具与液压折弯机相结合的工作方式也为设备制造商提出了思考，是否可以开发一种型材冲压专用机床来解决这类问题。说到底，使用折弯机是有缺陷的(排废问题)。