折弯机模具厂家弯曲模具是钣金加工成型的主要工艺设备。随着工程机械、汽车、船舶、航空航天、电器仪表、建筑装饰等行业的发展，国内外钣金加工企业对钣金产品的成型精度和形状复杂度要求越来越高，对钣金零件的表面质量要求也越来越高，尤其是不锈钢板和铝板的弯曲加工。为了避免折弯机加工过程中工件表面的压痕，从钣金零件的折弯方式、材料硬度和下模结构四个方面分析了弯曲过程中钣金零件表面压痕的原因。

传统弯曲的缺陷。

下图是传统弯曲方式下的下模结构，通常有不同开口大小的V型槽，用于弯曲不同厚度的板材。下图A点和B点都是板材的受力点，折痕通常出现在A点和B点。弯曲时，上模下落，板材沿A、B两点滑动，L为滑动范围，也是最容易产生压痕的地方。如果制造商使用镀膜来避免压痕，保护膜很容易随着弯曲压力的变化而破裂。一旦保护膜破裂，就会产生压痕。

弯曲时，在弯曲力的作用下，板材沿下模V形槽口边缘移动，受到弯曲力的挤压和滑动摩擦，形成的钣金零件表面形成明显的压痕拉伤缺陷，缺陷带的宽度约为V形槽口的0.414倍，严重影响产品的外观质量。为了解决传统弯曲中的上述缺陷，需要克服弯曲过程中板材的移动和下模V形槽对板材的摩擦力和挤压力。

传统弯曲的缺陷。

设计无压痕弯曲模具。

无压痕弯曲设计。

基于上述原理，根据目前市场上数控折弯机的加工能力，推出了无压痕模具结构。

1)根据公司板材的使用情况，模具的最小弯曲材料厚度设计为0.6毫米，最大弯曲材料厚度为2毫米，铝板为2.5毫米。

2)在弯曲长度的设计中，借鉴数控弯曲机组合下模的特点，考虑到模具加工的难度，其长度设计为200mm.工作中可以生产多组备用，根据零件弯曲长度的不同要求进行组合。

3)为了保持模具性能的稳定，减少模具加工过程中的变形，模座和旋转下模材料均选用性能稳定的冷冲模特殊材料Cr12，并要求必须进行揉锻加工，碳化物偏析为1~2级(细珠光体组织)。

4)采用特殊设计的特殊拉簧，以满足模具的需要。

5)该模具符合我公司现有数控折弯机的要求，使用方便、安全、可靠。

折弯机模具厂家无压痕弯曲的设计原理；

针对传统弯曲的缺陷，工程师利用跷跷板的原理，将弯曲下模设计成可以分别绕轴旋转的左右两部分。当模具不工作时，左右下模的工作面处于同一水平面。弯曲上模向下运动时，左右下模绕各自的旋转中心进行翻转运动，迫使材料在紧贴下模工作面的情况下绕上模顶点旋转，产生弯曲变形，最终完成材料的弯曲加工。由于下模的工作面是旋转的，通过下模的工作面均匀作用在材料表面的力不会挤压材料的局部，从而避免了挤压在零件表面形成的压伤缺陷。与此同时，由于材料上模的顶点旋转弯曲，材料在下模的工作面上没有平面滑动，避免了零件表面的擦伤缺陷。

无压痕弯曲技术和模具结构。

无压痕滚轴模具。

滚筒式无压痕模具的结构如下图所示。弯曲金属板时，工件在弯曲过程中与下模上的硬质合金芯棒接触，芯棒会沿着板的移动方向旋转，使工件在与下模接触受力后由传统的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大降低了挤压造成的压痕和擦伤，有效提高了工件的外观质量和精度。但是在弯曲过程中，下模滚轴和板材仍然存在挤压力，不能完全避免弯曲压痕，特别是在弯曲材料较软的板材时。

无压痕滚轴模具。

旋转翻板式无压痕模具。

折弯机模具厂家旋转翻板式无压痕模具的结构如下图所示。在上模将工件压入下模体的过程中，由于工件与旋转翻板的平面接触，旋转翻板在下模体中旋转，工件在整个弯曲过程中旋转翻板没有相对滑动。同时，工件与旋转翻板表面接触，消除了挤压造成的压痕和擦伤，有效提高了工件的外观质量和精度。

旋转翻板式无压痕模具。

其它无压痕弯曲技术

除上述两种无压痕模具外，还可以通过使用防压痕胶垫、单V下模防压痕胶套、块状优力胶+AT垫衬、硬橡胶下模等方法解决弯曲时工件表面的压痕，满足产品质量要求，如下图所示。但橡胶垫、橡胶套、无压痕模、优质橡胶块和硬质橡胶在弯曲过程中容易变形，使用寿命短，影响弯曲工件的尺寸精度，只适用于尺寸精度要求低的工件。

其它无压痕弯曲技术