弯曲模是金属板材加工成形的主要工艺设备，与工程机械、汽车、船舶、航空、航天、电气仪器、建筑装潢等行业的发展，国内外钣金加工企业对板材成型精度、形状复杂性的要求越来越高，与此同时，金属板材表面质量要求越来越高，尤其是不锈钢板、铝板材的弯曲加工，更需要无划痕。为防止弯曲机加工时在工件表面产生压痕，试验中从板料的弯曲方式、材料硬度、下模结构、机床及模具精度等四个方面对折弯时钣金件表面压痕进行了分析。

折弯机模具常规弯曲的缺点

下面的图示是传统的下模结构，它具有各种开口大小不同的V形槽，用来弯曲不同厚度的板材。下面的A、B两个点都是板子的受力点，折痕也经常出现在A点和B点。弯曲时，上模下落，板料沿A、B方向滑行，L为滑模范围，也是最易压入的部位。如果制造厂采用镀膜的方法避免了压痕产生，当弯曲压力改变时，保护膜容易破裂。保护薄膜一旦破了，就会产生压痕。

板料在折弯时，在折弯力的作用下，沿下模V形槽口边运动，受到折弯力的挤压与滑动摩擦，使成形后的板片表面形成明显的压痕拉伤缺陷，缺陷带宽度约为V形槽口的0.414倍，严重影响产品外观质量。要解决传统折弯法中的上述缺陷，必须克服板料在折弯时的移动以及下模V形槽对板料形成的摩擦挤压压力。

常规弯曲的缺点

不压痕折弯模设计。

一，折弯机模具无压痕弯曲设计。

在此基础上，针对目前市场上数控折弯机的加工能力，推出了无压痕模结构。

1)根据公司的板材使用情况，模具的最小折弯材料厚度为0.6mm，最大折弯材料为钢板厚2mm，铝板2.5mm。

2)在折弯长度设计上，借鉴数控折弯机组合下模的特点组合完成，考虑了模具加工难度，长度设计为200mm.可在工作中制作多组备件，根据折弯长度的要求进行组合。

3)为了保证模具性能的稳定，降低加工过程中的变形，模座及下模材料选用了性能稳定、性能稳定的冷冲模专用材料Cr12，并须经揉锻加工，碳化物偏析1~2级(细片珠光体组织)。

4)特殊设计的拉簧，满足模具要求。

本模具符合我公司现行数控折弯机的各项要求，使用方便、安全、可靠。

二、无压痕弯曲设计原则。

为了解决常规折弯的缺点，工程技术人员采用跷跷板原理，设计出了一种可以分别绕轴向旋转的左右两个折弯下模。当模具不起作用时，左右两个模具的表面在相同的水平面上。在折弯机上模向下运动进行折弯加工时，左右两种模具分别绕各自的转盘中心作翻转运动，使物料在紧贴下模面的情况下绕上模具顶点，产生折弯变形，最后对材料进行折弯加工。因为下模具的工作面是旋转的，所以，通过下模平面上的作用力均匀地作用在材料表面上，就不会对材料的局部产生挤压，从而避免零件表面因挤压造成的压伤缺陷。此外，由于材料是围绕上模顶点旋转弯曲，所以材料在下模具工作面上不会发生滑移，从而避免了工件表面出现擦伤缺陷。

非折弯机模具压痕折弯工艺及模具结构。

无压入式模具。

滚筒式非压痕模的结构如图所示，当金属板弯曲时，当工件折弯时，工件与下模上的硬质合金芯棒接触，并沿板料运动方向旋转，当与下模具接触时，工件由常规滑动摩擦转变为滚动摩擦，在很大程度上减少由挤压在工件表面造成的压痕和磨痕，有效地提高工件的外观质量和精度。但是，在弯曲过程中，下模滚轴与板料之间仍然存在挤压压力，不能完全避免弯曲压痕，特别是材料弯曲后的软板。

无压入式模具。

旋转翻板式无压痕模。

旋转翻板式无压痕模的结构如下图所示，由于工件与翻板平面接触，上模工件压入下模体，翻转翻板在下模体内旋转，工件在整个翻转过程中不与翻转翻板产生相对滑动，同时，工件与翻转翻板是平面接触，去除因挤压在工件表面造成的压痕和磨痕，有效地提高工件的外观质量和精度。

旋转翻板式无压痕模。

折弯机模具其它非压痕法弯曲技术。

除以上两种无压痕模具能解决折弯时工件表面的压痕问题外，还可以采用抗压痕胶垫、单V下模防压痕胶套、块状优力胶+贴合垫、硬质橡胶下模等方法来解决折弯件表面的压痕。而胶垫、胶套、无压痕模、优力胶和硬橡胶在折弯时容易变形，使用寿命短，影响折弯件尺寸精度，仅适用于尺寸精度要求不高的工件折弯。