1折弯模具折弯后两边与挤压料相关，就会出现金属材料凸出，造成总宽大于原始规格，它的突起大小与应用料厚度有关，越厚的突起越大，预先可以在折弯线上加料，使料的凸出面积比原规格大，它的突起大小与应用材料的厚度有关，材料越厚，也可用同样的方法来解决。

2.折弯模具材料在弯曲时，板材内部的R角大于或等于1/2的材料厚度，在没有R角的情况下，在经过多次冲压后，其倾斜角度逐渐消失，当然会产生R角，然后在这之后R角的单侧或两侧都会出现一丝的周长。

3.钣金件弯曲后，极易变形，为防止出现变形，可在弯道上提升适当四十五度的加强助，使之不会与其他部位产生干扰，从而提高其抗压强度。

4.一般的钣金件都是细长形，无法保持其直度，受力后容易变形，因此可折成L形或折边。一折抗压强度和直度一折，但垂直度难以保持，承受后更易变形，因此我们可以把L形折一折一折一折的。这时可以使用适当的凸筋来增加其抗压强度。

5.平面图与弯曲面中间的转折点应设窄孔或开边回折后，否则会产生毛刺，而且窄孔总宽要比肉片厚1.5倍以上，还有绘图时不要忘了标记R角，有斜角和钝角的模贝公和母模很容易破碎，若模贝公和母模易碎裂。

6.折弯模具铜板外角处，如无规定角为九十度，则应试著将其解为适度的R角，因为铜片边缘上的斜角容易形成尖角，造成员工刮痕。有斜角的尖头，易受应力而产生裂纹，使模具在顶点容易破碎，促使模贝需要修理而延误大批量生产，因此模贝需要修模及时修整，从而导致毛刺出现。